世界10大自动化装配检测线供应商

　　西班牙Gaindu公司的产品专注于工业领域自动化生产线，包括汽车行业、中型和重型工业、发电站等。

　　西班牙Gaindu公司的自动化装配生产线针对于汽车行业的应用有：

　　1.）曲轴、凸轮轴、传动轴：平端面、深孔加工、特定工序；

　　2.）连杆：完整加工，如加工、涨断、平衡轴；

　　3.）其它：缸盖、缸体、轴承帽，平衡轴。

　　西班牙Gaindu公司的自动化装配生产线针对中型、重型工业、发电站设备的应用有：

　　1.）后轴、箱体等；

　　2.）风力发电：轮毂、框架、轴承支撑；

　　3.）油气工业、水轮机行业，阀门加工等。

　　德国欧峰ALFING连杆胀断、装配技术伊始于九十年代初期，主要应用于汽车行业，其中汽车制造商和汽车零部件产品占70%左右,亚洲客户占63%。常见工件有连杆、轴承盖（乘用车缸体、重卡缸体）、曲轴箱等。

　　德国欧峰ALFING连杆胀断、装配专机：手动上下料的紧凑型胀断/装配模块

　　激光刻槽、胀断、螺栓拧紧、模块化机床、手动上下料、成熟的技术。

　　德国欧峰ALFING连杆胀断、装配专机：连杆胀断/装配全自动机床（回转台式）

　　激光刻槽、胀断、螺栓拧紧、压衬套。

　　汽车制造商案例：

　　奔驰、宝马、斯柯达、福特、马自达、奇瑞、克莱斯勒、欧宝、雪铁龙、别克、菲亚特、上汽集团、中国一汽、华晨汽车等等。

　　汽车零部件供应商案例：

　　加拿大利纳马（无锡）、德国马勒（中国）、德国格特拉克（江西）、交运（山东）、盛瑞传动、FTG、德国希而科、Comis、北内、上海伊顿集团等。

　　德国GROB公司是全球著名的机床及生产线的生产企业，无论从标准机床到复杂型生产系统或切削线上的装配单元、再到全自动的装配线，GROB的工艺和技术总是处于领先水平。

　　德国GROB公司擅长发动机零部件的整线“交钥匙”工程，是一个覆盖不同工艺、不同技术、不同资源及各种文化的全球化系统集成供货商。

　　热套技术将凸轮或齿轮安装到轴上可明显降低组件重量的同时,又可以确保轴类件拥有更高的精密度,而且可以生产那些需要高转矩和高动态载荷的工件.埃马克集团旗下的自动化公司的专家经过多年的努力,研发出热套zhuanli技术,为汽车动力总成的生产提供了独有的柔性化加工解决方案。

　　相较于单一材料凸轮轴，组合式凸轮轴因其较轻的重量，在市场上一直保持着良好的发展前景。如今，组合式凸轮轴已广泛运用于重型货车领域。然而，许多组合式凸轮轴的装配工艺通常需要较高的套装力，从而导致凸轮定位和校准中出现超标的误差。对此，埃马克能提供一种具有绝对优势的解决方案，即通过其zhuanli技术――热套工艺，保证凸轮轴、齿轮轴和其他精密组合式部件能够完全精准地进行生产。这一生产技术的特点是无需进一步的加工。无论是要将控制凸轮或者齿轮装配到轴上或者要将轴装配到壳体中，预加热和装配技术都是安全持续的工艺。

　　埃马克技术的优势在于预加热组件，组件可以完全贴合工件并且温度可控。组合式凸轮轴的优势众所周知：价格更低、重量更轻、可选用不同材料生产、生产过程也更加灵活并能轻松使用新几何形状的凸轮，例如负半径等。出于减少汽油使用和降低二氧化碳排放的需求，组合式凸轮轴的使用在未来将会更加普遍。但是，套装凸轮和轴的替代工艺存在一个严重问题：两者无法高精度套装在一起，进而无法避免后续的精磨工序。在许多情况下,将凸轮套装到轴上都需要“适型”的工艺，如压装工艺过程中，滚花、花键或锯齿齿轮的要求。压装过程产生的压装力可能使工件变形，并导致凸轮定位和校准过程出现超标的误差。

　　埃马克热套工艺装配代表精确套装热套，即通过热收缩将凸轮套装在轴上，可确保进行无阻力的套装，以达到规定的公差。此工艺的关键在于要严格控制“温度”和“时间”等工艺参数，以及套装设备的机械设计。当上一个凸轮被热套时，下一个已经在预热。配备一定预热装置的热套机床使得热套技术能够有效地应用在生产任务中。将机器人与特殊的夹紧技术的完美结合能实现误差小于15微米。

　　此原理能使凸轮轴设计者在设计时更加灵活,并且可确保能应用在工件类型频繁变化的中等批量生产中。高精度的组合式凸轮轴大大减少了继续磨削的必要性,如果使用精密的成品凸轮,甚至可以完全不需要精磨。

　　此工艺的另一优点在于可以使用不同材料生产组合式凸轮轴，包括使用100cr6材质的锻造凸轮、精磨成品凸轮,甚至是尺寸精确的粉末冶金凸轮，无需再进行精磨工序。此外，配套零件如堵头和端件也可以用性价比更高的材料制造。埃马克热套工艺能使凸轮轴适应发动机需求，并且优化负载能力和生产成本。

　　将机器人与特殊的夹紧技术完美结合能实现误差小于15微米工序延伸当凸轮轴在热套工序后需要磨削，热套机床可以连接到一台磨床,埃马克vtcds系列磨削中心让这一切变的非常容易：热套机床的机器人将加工好的凸轮轴直接传送到磨削中心的装载区上料位置。埃马克提供的这种工艺优势也能用于对其他零件的加工。

　　当加工齿轮轴时，被磨削后的齿轮能紧密地结合到轴上，不需担心砂轮造成误操作。同时，也能够最大程度地减少轴长，使得整个零件更加紧凑。

　　快速套装造就最佳品质埃马克的热套工艺能将灵活性和生产性完美结合，而设计的自由和对生产技术的选择能保证较短的节拍。当前一个凸轮被热套时，后一个凸轮已经在预热。配备一定数量预热装置的热套机床使得该技术能够有效地应用在生产任务中。正是埃马克热套机床所具有的以上优点使得许多凸轮轴生产商以及其他精密部件的生产商对热套新工艺表现出极大兴趣，有些企业正在进行加工测试，还有一些甚至已经将埃马克的全新工艺投入到生产。

　　在理想的情况下，客户将受用埃马克集团提供的效应，并且寻求从预加工到热套及最终加工的完整工艺。齿轮间的紧凑接触可保证齿轮轴的组件紧凑设计及高功能性密度热套技术的优点：高精度，热套后不需要后续工艺节省材料，减轻重量热套后不产生变形可组合不同材料的零件，可自由选择工件套装顺序，可自由选择角度和轴向位置，可快速进行工件换型。组合式凸轮轴的优点：价格更低重量更轻可使用不同材料制造凸轮更具生产灵活性更易生产新型几何形状的凸轮,例如负半径凸轮。

　　意大利捷飞特GEFIT S.P.A.公司是一家专业设计、制造汽车零部件装配线的世界著名厂商，成立于1967年，总部设在意大利亚里山德利亚，是一家国际性技术设备制造公司，主要由自动化部和注塑模具部组成。其中，捷飞特公司的自动化部主要为汽车、电子、电气等工业中的部件装配提供全套柔性和非柔性自动化装配线设备，也可以为装配线提供单独的装配机。

　　在汽车制造业方面，捷飞特公司曾为包括变速箱、减震器、离合器、差速器、散热器、转向机、转向拉杆、机油泵、起动机、制动钳和电机等部件在内的上百种部件的装配提供过自动化装配线或装配机。对于许多公司而言，引进捷飞特公司的装配线就意味着其产品装配质量达到了世界一流水平。 

　　捷飞特公司提供的汽车制动钳总成装配线具有如下特点： 

　　□ 自动化程度高 

　　该装配线是目前国内及国际同类产品装配生产自动化程度最高的装配线之一，全线共13个工作站，除3个人工工位和2个半自动站外，其余全部是自动工作站。 

　　□ 柔性强 

　　通过简单的夹具更换和调整，该装配线可装配3种不同型号的左右制动钳，同一型号可自动识别左右钳，因此可混合装配和检测左右制动钳。 

　　□ 元件质量高 

　　该装配生产线选用的外购件都是世界顶级产品，从而保证了装配线高精确度与质量的一流。如，PLC及电气设备选用了西门子的，电动/气动搬手是德国BOSCH的，气动元件采用的是FESTO的。 

　　□ 传输系统稳定 

　　装配线的传输系统使用捷飞特公司标准的模块化铝型材，由减速电机驱动滚动链条，链条滚轮行走在自润滑尼龙轨道上，平稳无噪音，该装配线的链条运载采用自由积累式工件托盘，其结构轻盈美观。 

　　□ 密封测试严格 

　　该装配线采用的密封测试检测工序与欧洲不同，目前，国际上往往采用低、高压双重检测方式，而此生产线采用低压、高压和超高压三重检测方式，以验证钳体总成的油缸与活塞密封性，从而更好地保证了零部件的加工质量。

　　捷飞特公司的装配线产品 

　　随着汽车零部件装配模块化的趋势，世界各大公司开始要求零件厂成套、成系统供应，这对零部件厂的组装装配提出了更高的要求。意大利捷飞特公司正是这样一家提供世界一流的汽车零部件装配生产线的厂家，作为一家专为用户提供装配检测生产线交钥匙工程的公司。捷飞特公司开发了一些相对标准化的模块，每一个生产系统都是由标准的部件组成的，例如，托盘传输系统模块、人工工作站模块、半自动化工作站模块等，每套交钥匙工程的设备都由电脑程序系统自动控制，这样的系统具有自诊断功能和收集、处理数据的能力。 

　　从总体上讲，意大利捷飞特公司装配线有如下特点： 

　　□ 实现过程控制/监视，运行可靠 

　　由捷飞特公司提供的设备和/或装置在装配过程的所有阶段（手动操作除外）将通过SIEMENS S7独立的可编程控制器操作和管理。当故障发生时，通过内置的自诊断系统，操作人员能方便快捷地进行人工排除故障。每个工作站的字母数字（混合编制）的终端将显示故障/诊断信息；需要时，诊断信息将显示在控制显示器上，显示不正常的类型以及造成不正常原因的零件。 

　　为了保证装配线可靠运行，设备的设计将能对所有的传感器、转换器等的工作状态是否正常进行检查。凡是使用传感器/传感装置的地方，都将配有信号灯来清楚地鉴别它们的开断状态。 

　　装配线每年可生产 1 百多万件电子驻车制动器

　　汽车工业：控制与 MES 系统间的完美通信确保了最优的质量和安全标准

　　汽车中的传统手刹已逐渐被电子驻车制动器(EPB)取代。停车时，电子驻车制动器自动制动;坡道起步时，电子驻车制动器在自动调节制动拉索的同时松开驻车制动。隶属于Küster集团的Küster Automotive Control Systems GmbH (ACS)是欧洲市场上电子驻车制动器供应商的领导者之一。技术亮点包括电子驻车制动器的集成式数据库引导过程监控和电子校准。咨询135-2207-9385。

　　带独创汽车后轴的电子驻车制动器(EPB)。图片显示了拉索线路，包括制动钳中的制动拉索

　　Küster技术已在大多数汽车制造商制造的成千上万辆汽车中使用。

　　Küster组件包括机械或电子驻车制动器、车窗开闭调节器、全套车门系统以及消音器和排气阀。位于德国Ehringshausen，为不同的欧洲汽车制造商生产电子驻车制动器。

　　电子驻车制动器生产、校正和试验台的控制几乎都(98%)由Beckhoff的自动化技术进行处理。Küster的经理对Beckhoff解决方案的紧凑性和灵活性、高速的处理速度和超高的性价比印象深刻。“Beckhoff控制平台的另一亮点在于，除了单纯的过程顺序控制之外，测量技术(力量和位移测量)也可继承在控制系统中，”Oliver Barwitzki说。Beckhoff技术的另一优势在于，与电子驻车制动器控制电子元件的通信可通过 FC5101 插卡和车辆专用 CAN 总线协议(装配有 11 或 29 位 CAN 识别器)从 PLC 直接进行。

　　Küster使用了整个系列性能可扩展的Beckhoff产品：控制装置包括 BX 系列 Ethernet 总线端子模块控制器、嵌入式控制器和作为行尾计算机的 C6650 系列工业 PC。软件包括TwinCAT I/O、TwinCAT PLC 和TwinCAT NC I。它们的共同点在于，所有的控制器都在一个网络中运行且与数据库相互配合。

　　史自1918年，在近一个世纪的发展过程中DEPRAG德派逐渐成为气动马达的知名制造商，在造纸机械，纺织机械，医疗器械等行业拥有众多的国际著名客户。

　　德派不但可以提供标准型号的气动马达，还可以根据客户的特殊要求进行设计和制作。高质量的原料，重要的马达部件的热处理和现代的CNC机器的准确的生产精度保证了德派气动马达极高的使用寿命。最高的产品制造公差（0.01mm）是德派叶片式马达的独特的性能。

　　德派装配自动化设备的设计制造优势：

　　超过40年的客户定制及自动化拧紧与装配自动化设备领域的丰富经验。

　　为装配自动化系统集成提供创新解决方案

　　作为工业拧紧系统解决方案与装配自动化设备提供商, 我们适用多种不同的工业产品组装应用和工艺要求，可以执行的任务有：超声波焊接, 切割, 铆接, 压装及其他工艺处理。我们广泛的应用领域经验为您的自动化设备提供最佳解决方案：请参考德派广泛的实际客户案例，更深入了解我们在工业拧紧自动化行业的综合实力！

　　电子电器行业：

　　1、电路板手动装配工作站工艺要求

　　2、接线端子装配

　3、用于控制箱生产的安装轨道的装配工艺要求

　　手动工作站， 可供1到2个操作者来装配约180种组件。

　　2轴龙门式螺钉拧紧执行机构，带有可送2种不同螺钉的自动送料器。

　　杜尔集团旗下的德国杜尔装配产品有限公司AssemblyProducts GmbH,以下简称:杜尔)在汽车装配和测试领域是世界领先的供应商之一。

　　其核心技术和产品有:汽车发动机和变速器预装配、前桥和后桥装配、后桥调整站、合装设备与工艺规划等汽车装配技术和产品;以及激光式车轮定位台、前照灯检测仪、汽车驾驶辅助测试台、多功能组合转鼓试验台、转鼓试验台、制动/ABS试验台、舒适性试验台等汽车下线测试。

　　杜尔装配产品有限公司是装配和汽车总装测试技术领域的专家。DURR提供综合解决方案，例如用于车桥和将传动和悬架部件连接和固定到底盘上的系统的装配或者调整设备。使用测量、调整和测试技术是要保证现代汽车达到规定的安全性。杜尔装配产品有限公司提供用于车桥装配和设备安装的产品、设备和系统，以及汽车生产线末端确保质量的试验台，包括悬架定位台、前大灯调整系统、辊式和功能试验台。

　　乘用车检测技术：杜尔装配产品立足于工艺为导向的解决方案，用于测试车轮定位，前照灯调整，驾驶辅助系统或下线检测功能。

　　商用车辆测试技术：在商用车辆测试技术领域，杜尔装配产品提供以工艺为导向的创新型解决方案，用于卡车和客车下线测试。

　　DURR的产品范围包括：汽车合装设备，用于手动、半自动、全自动车桥装配和车桥调整站。

　　DURR装配和测试系统

　　杜尔集团活跃在全球市场的供应商并在其专业市场占据领先位置。汽车行业的业务约占总销售的85%. 杜尔也为航空航天，工程机械，化工和制药行业提供创新的制造和环境技术。杜尔集团通过两个分支来运营管理。涂装系统主要主要提供生产和喷涂技术，主要应用在汽车的车身和汽车汽车底盘生产制造方面。于此同时，测量和加工系统体为发动机和传动装置的生产和车辆的最终装配服务。 在全球21个国家47个城市分布着杜尔的公司机构。